Sredstvo za hemijsku obradu naftnih polja Poliakrilamid PAM

Poliakrilamid, je čvrsti prah vodotopiv polimer s različitom molekulskom težinom i gustinom naboja. Najčešće se koristi za povećanje viskoziteta vode ili za poticanje flokulacije čestica prisutnih u vodi i omogućavanje brzog taloženja fino suspendiranih čvrstih tvari. To je sintetička hemikalija koja se može prilagoditi širokom spektru primjena.

Efekat flokulacije agensa za hemijsku obradu naftnih polja poliakrilamida PAM u procesu bušenja je glavni korisnik poliakrilamida u naftnoj industriji. Sredstvo za hemijsku obradu naftnih polja poliakrilamid PAM je primenjeno u oblastima tercijarnog povrata nafte, bušenja, zatvaranja vode i kontrole profila.

Tehnološki napredak polipropilenskih polimera ubrzao je razvoj naftne industrije, a potražnja naftne industrije ubrzala je tehnološke inovacije i razvoj poliakrilamida PAM-a. Poliakrilamid, kao tekućina za bušenje, počeo je da se primjenjuje u bušenju tek sredinom{0}} stoljeća, uzrokujući značajne promjene u razvoju bušaće tekućine. Ne samo da je poboljšao brzinu bušenja, već je doveo i do razvoja vrsta tečnosti za bušenje od prirodnih polimera do sintetičkih, i doveo tehnologiju tečnosti za bušenje u fazu naučnog razvoja.

U tečnostima za bušenje, može se koristiti kao modifikator performansi daling isplake u procesu bušenja. Uloga poliakrilamida je da poboljša reologiju tekućine za bušenje, nosi ostatke stijena, podmazuje burgiju i povećava brzinu penetracije. Osim toga, može uvelike smanjiti nesreće pri zalijepljenju, smanjiti habanje opreme, spriječiti izbijanje bušotina i urušavanje bušotine i izbjeći oštećenje formacije tokom zatupljivanja.

Važna uloga poliakrilamida u bušenju naftnih polja je njegova flokulacija, a čvrsta faza u tečnosti za bušenje je jedan od ključnih faktora koji utiču na cenu i brzinu tečnosti za bušenje. Krajem 1960-ih, polimerni flokulanti su uvedeni u tečnosti za bušenje u inostranstvu, a primenjivani su visokokvalitetni nedispergovani nisko čvrsti polimerni fluidi za bušenje, što je rezultiralo značajnim povećanjem brzine tečnosti za bušenje i postalo jedna od četiri važne tehnologije u savremenoj industriji bušenja. .

Polimerni flokulanti mogu zadržati bušotine i inferiorno tlo u neraspršenom stanju flokulacije u tekućini za bušenje, koja se može ukloniti mehaničkom čvrstom kontrolnom opremom. Ovo efikasno rešava problem disperzije i akumulacije bušaćih rezova u sistemima raspršenih bušaćih fluida, ne samo da ubrzava mehaničku brzinu bušenja, već i smanjuje mnoge složene situacije tokom procesa bušenja, efikasno štiti rezervoare nafte i gasa i smanjuje trupce bušenja.

Poliakrilamidni flokulanti koji se koriste u tečnostima za bušenje uključuju nehidrolizovani poliakrilamid i hidrolizovani poliendiamin. Hidrolizovani poliakrilamid je selektivni flokulant, dok je nehidrolizovani poliakrilamid potpuni flokulant. Molekuli nehidrolizovanog poliakrilamida imaju samo polarne amidne grupe, koje ne nose negativne naboje. Hidracijski film je tanak, a sila odbijanja između njih i lošijeg i visokokvalitetnog tla je relativno mala. Pri susretu s ove dvije vrste čestica može doći do premošćavanja i adsorpcije; Hidrolizovani poliakrilamidni flokulant ne samo da flokulira bušaće rezove u tečnosti za bušenje, već i visokokvalitetno tlo u tečnosti za bušenje, igrajući ulogu u ukupnoj flokulaciji. Kada hidrolizirani poliakrilamid dostigne određeni stupanj hidrolize, nosi relativno visoku gustoću negativnog naboja i također ima deblji hidratacijski film.

Kada se približavate visokokvalitetnim česticama tla, postoji velika sila elektrostatičkog odbijanja i sila odbijanja hidratacijskog filma između njih, što otežava adsorbiranje visokokvalitetnih čestica tla; Kada se nalazi u blizini bušaćih rezova, lako se stvara adsorpcija, formirajući flokulantne aglomerate, koji se uklanjaju iz bušaće tekućine i igraju ulogu selektivne flokulacije.

 

 

Naše prednosti:

∇ Stručni tim za spoljnotrgovinske usluge i profesionalni tehničari.

∇ Ima moćnu fabriku sa ogromnom površinom.

∇ Obim proizvodnje može biti do 1000 tona mjesečno.